Блоги компаний

Владимир Дорошенко dorosh@inbox.ru Физико-технологический институт металлов и сплавов НАН Украины, г. Киев

      Свыше 75% отливок металлических деталей получают, используя песчаные формы, которые при заливке в них металла выделяют газы, в основном состоящие из продуктов испарения и горения связующих материалов формовочного песка. Предприниматели мало знают об экологически чистой технологии получения металлических отливок высокой точности и сложности – литье по моделях из пенопласта, называемой литьем по газифицируемым моделям (ЛГМ), англоязычное название ЛГМ - Lost Foam Casting Process дословно означает процесс литья при потере пены, подразумевая использование пенопластовой модели. Между тем, за 50 лет со времени своего возникновения годовой объем производства отливок в мире этим способом достиг 1,5 млн. тонн.

В литейном деле наиболее точные отливки получают по моделям разового применения. Если при литье в песчаные формы применяют одноразовые формы, то теперь пришло время одноразовых моделей из пенопласта. Они похожи на упаковку для телевизора, которые массово штампуют на автоматах. По примерно такой же технологии изготавливают модели из пенопласта для отливок из металла. Для серии отливок такие модели изготавливают вдуванием гранул пенополистирола в алюминиевые пресс-формы (многоместные для мелких моделей) с последующим вспениванием и спеканием гранул путем нагрева пресс-форм в течение нескольких минут до ~130°С. Алюминиевые пресс-формы можно изготавливать точным литьем, но чаще это делается путем механообработки. По пресс-формам можно изготовить тысячи и более пенопластовых моделей.

Для разовых и крупных отливок весом до нескольких тонн модели вырезают из плит пенопласта нагретой нихромовой проволокой по шаблонам или на гравировально-фрезерных станках с ЧПУ. Затем полистироловую модель покрывают быстросохнущей краской с порошком-огнеупором, склеивают с пенопластовым литником, помещают в контейнер, где засыпают ее сухим песком, и заливают расплавленным металлом через этот литник. При заливке полистирол испаряется («теряется пена»), и модель замещается металлом. При этом металл затвердевает в виде отливки в неподвижном песке, который, облегая модель при засыпке песка (формовке), принял форму зеркального отображения этой отливки.

Образующиеся при заливке металла газы из контейнера отсасывают насосом – разрежение поддерживают примерно на уровне 0,5 атм, одновременно это разрежение уплотняет и удерживает в неподвижном состоянии песок в процессе замещения модели металлом. Затем газы через трубу вакуумной системы подают для утилизации и обезвреживания в систему термо-каталитического дожигания. Там они окисляются примерно на 98%, и в виде водяного пара и двуокиси углерода выбрасываются в атмосферу за пределами помещения цеха. Традиционные формы со связующим после заливки металлом дымят в помещении, как ни вентилируй рабочую зону цеха, а удаление газов из сухого песка насосом в 10-12 раз снижает показатели загрязнений воздуха рабочей зоны цеха по сравнению с литьем в традиционные песчаные формы согласно проведенным измерениям концентраций примесей в воздухе цеха.

Формовочный кварцевый песок после извлечения остывшей отливки из формы благодаря его высокой текучести обычно транспортируют по закрытой системе трубопроводов пневмотранспорта, исключающей распыление его в цехе. Примерно треть его поступает в установку терморегенерации, где он освобождается от остатков конденсированных продуктов деструкции пенополистирола, а затем, смешиваясь с остальной частью, после охлаждения в проходных закрытых охладителях подается опять на формовку. В результате потери оборотного песка не превышают нескольких процентов - это просыпи, унос с отсасываемыми газами и т.п. Значительную часть бункеров, трубопроводов и оборудования комплекса по охлаждению и складированию оборотного песка обычно монтируют за пределами помещения цеха у внешней его стены, при этом сухой песок, который не боится мороза, быстрее охлаждается на открытом воздухе. Изолирование в закрытых трубопроводах потока песка, отсасывание из формы и последующее дожигание газов в сочетании с чистым модельным производством дает возможность создать экологически чистые цеха высокой культуры производства.

Экологическая безопасность технологического процесса обеспечивается также исключением из него токсичных связующих веществ и большого объема формовочных и стержневых песчаных смесей (обычно от 2 до 4 т отработанной смеси со связующим веществом идет в отвал на 1 т литья), а также их транспортировки и выбивки отливок. Например, 1 куб. м пенополистирола модели весит 25 кг. Если он замещается 7 т жидкого чугуна, то при этом на 1 т литья расходуется 25/7=3,6 кг полимера. А в формах из смоляных холодно-твердеющих смесей при потреблении 3% связующего вещества на 3 т смеси, которая требуется для 1 т литья, расход связующего полимера составляет 0,03х3000=90 кг, что в 90/3,6=25 раз больше.

Полученная отливка, имеет высокую точность и конкурентный товарный вид. Держа в руках легкую модель, можно увидеть и промерить по всей конфигурации будущую отливку и скорректировать ее возможные огрехи, что при обычной формовке для сложных с несколькими стержнями отливок не сделать. Модель из пенопласта легче отливки из чугуна в 7000/25=280 раз, возьмешь ее в руки – будто держишь пустоту, которая затем превращается в металл.

Наши литейщики не привыкли к таким технологическим возможностям и такому качеству литья, так как стереотипы, заложенные еще в институтах, тормозят понимание потенциала этой технологии. В ней отсутствует вонь от горелых связующих полимеров, нет заливов по разъему формы (разъемов не имеется) и смещения стержней и форм при сборке, т. к. отсутствуют сами стержни со всеми проблемами их производства и выбивки. Производственные участки - модельный, формовочный, плавильный, очистной имеют примерно одинаковые площади и оснащаются простым оборудованием.

Так как модели помещают в сухом песке в контейнере, стоящем на вибростоле, где песок уплотняют около 1-1,5 минут, то отпадает надобность в высокоточных формовочных машинах прессования и устройствах сборки форм. Акцент перенесен на изготовление легчайших моделей с плотностью материала 25-26 кг/куб. м, которое обычно доверяют женским рукам.

Для серийного производства отливок используются полуавтоматы, цикл производства пенопластовых моделей на которых составляет около трех минут. Они позаимствованы из упаковочной отрасли, где их используют для производства фасонной упаковки, легкой тары, а также декоративных панелей и элементов фасада зданий. Условия труда, подобные условиям упаковочного производства, вытесняют образ старой задымленной «литейки». Таким способом получают отливки из чугуна и стали всех видов, бронзы, латуни и алюминия всех литейных марок. В ящике на «елке или кусте» могут сразу лить десятки отливок, как в ювелирном производстве, с почти ювелирной точностью. До 90% отливок можно применять без последующей механической обработки.

Описанная технология весьма экономична в сравнении с традиционной. На 1 т литья расходуют 50 кг кварцевого песка, 25 кг противопригарных покрытий, 6 кг пенополистирола и 10 кв. м полиэтиленовой пленки. Низкие затраты на модельно-формовочные материалы позволяют экономить не менее $100 на 1 т литья, размещение отливок по всему объему контейнера позволяет получать 70-80% годного литья, экономия шихты металла составляет 250-300 кг, электроэнергии - 100-150 кВт.ч, масса отливок снижается на 10-20% по сравнению с традиционной опочной формовкой.

Крупная экономия получается при литье сложных отливок из износостойких сталей (траки и детали гусениц, бронефутеровок, корпусные детали) так как резко снижаются затраты на их механообработку. Льют без ограничений на конструкции и конфигурации колеса, звездочки, головки и блоки цилиндров, патрубки бензиновых и дизельных двигателей, коленвалы, и др. Капитальные затраты на организацию и ввод в эксплуатацию производства сокращаются в 2-2,5 раза. Опыт запуска участков производительностью до 50-150 т/месяц показал, что срок их окупаемости не превышал 1,5 года.

Можно размещать такие участки при кузнях, термических и ремонтных цехах. Если создавать или реконструировать «литейку», то литье в моделях из полистирола – тот бизнес, где металл своим оборудованием и рабочей силой переводится в конкурентный товар. Страны, где металл производят из собственных руд путем углубленной его переработки, обретают шанс опередить конкурентов. Сегодня килограмм черного металла (в рядовом прокате, чушках, ломе) стоит в среднем $0,5, килограмм металла в автомобиле или танке стоит уже $50…100, а в самолете — $1500…2000. Замена экспорта продукции металлургии на экспорт машин и механизмов - это один из шагов перевода сырьевой экономики на высокотехнологичную и усиление роли в глобальном разделении труда, когда экономическая конкуренция все в большей степени определяется конкуренцией научно-технической, а разработка и внедрение технологических инноваций - решающий фактор социального и экономического развития, залог экономической безопасности.

Возрастающий поток патентной информации свидетельствует о серьезном интересе к этой технологии всех ведущих машиностроительных компаний. Технологические потоки и пространственное размещение моделей в объеме контейнерной формы удобно предварительно имитировать на ЭВМ, а при изготовлении модельной оснастки все чаще применяют 3D-графику для программирования станков с ЧПУ. Созданы, проектируются и внедряются в производство десятки видов конвейерных цехов, оснащенных манипуляторами и линиями непрерывного действия. Они хорошо зарекомендовали себя в автотракторном моторостроении, при литье трубоарматуры и деталей насосов, корпусов электродвигателей, деталей коммунального машиностроения и др. Однако чаще создаются небольшие производственные цеха, состоящие из модельного, формовочного, плавильного и очистного участков, оснащенных несложным оборудованием, одинаковым для черных и цветных сплавов. В одном только Китае в 2006 году работало около 200 таких цехов производительностью 300 тыс. т/год.

Большинство крупнейших автопроизводителей Европы, Азии и Америки ежегодно используют в производимых автомобилях несколько сотен тысяч тонн точных отливок, полученных описанным способом. General Motors, Ford Motors, BMW, Fiat, VW, Renualt и ряд других фирм полностью перешли в 1980-90 годах на изготовление этим способом отливок блоков цилиндров, головок блока, впускных и выпускных коллекторов, коленвалов для наиболее массовых типов двигателей.

В Физико-технологическом институте металлов и сплавов (ФТИМС) НАН Украины (отдел формообразования под руководством профессора Шинского О. И.) спроектировали оборудование и запустили ряд участков в России и Украине, внедрили такое оборудование в Польше и Вьетнаме. На опытном производстве ФТИМС в Киеве льют черные и цветные металлы развесом 0,1-1500 кг до 50 т/месяц, отрабатывают технологию и оснастку для новых цехов, проектируют оборудование и линии под программу литья и площади цеха заказчика, которые затем поставляют литейным предприятиям с пуско-наладкой всего комплекса оборудования и внедрением технологии в производство.

Производственный потенциал технологии ЛГМ далеко не исчерпан. Она также позволяет получать ранее нетехнологичные литые крупнопористые, ячеистые и каркасные отливки, лить не только металлы и сплавы, но и получать композиты и армированные конструкции, которые обладают улучшенными характеристиками. При этом в модель предварительно вставляют различные детали или материалы, которые формируют композит или армированную конструкцию, а наложение газового давления на жидкий металл увеличивает стабильность пропитки таких изделий со вставками на длину до 1 м.

ЛГМ относят к высокотехнологичным производствам, которые дают выход к устойчивому развитию из технологического отставания, когда в отечественной экономике нарастает сырьевая составляющая, доминирует продукция с низкой добавленной стоимостью и снижается конкурентоспособность производства. Если в 80-е годы в структуре отечественной промышленности и товарного экспорта вес машиностроения составлял порядка 30…40%, а черной металлургии был в два-три раза меньше, то сегодня наоборот. Именно развитие литейного производства – это шаг к восстановлению и росту отечественного машиностроения, превращения страны из продавца полуфабрикатов в экспортера технологической продукции с большой добавленной стоимостью. Снижение зависимости национальной промышленности от импорта идей, технологий и товаров, реализация собственной программы инновационного развития позволит нам стать равноправным участником глобальных инновационных процессов.

Фото можно посмотреть: www.opoka.ru/content/index_22.php/

Скачать другие статьи о ЛГМ: http://www.biznet.ru/topic31376.html?hl=dorosh

или http://forum.i-mash.ru/topic_7

(Литература: 1)Рыбаков С. А. Инновационные возможности литья по газифицируемым моделям, состояние и перспективы этого метода в России // Литейщик России. №4, 2009, с. 44-45. 2)Рожнов С. П., Андерсон В.А. О новой концепции мелкосерийного литейного производства // Литейное производство. №9, 2010, с. 27-30).

Компания «Тэсто Рус», российское отделение немецкой компании Testo AG, представила на российском рынке тепловизор testo 882 – передовую модель компании, тепловизионную камеру самого высокого класса. Благодаря детектору с разрешением 320 x 240 пикселей, впервые применяемому в производстве тепловизоров testo, 882 представляет собой сверхточный инструмент измерения. Прибор характеризуется эргономичным дизайном и превосходными техническими характеристиками. С 76 800 температурными точками тепловизор способен «рассмотреть» каждую деталь объекта измерения, что позволяет еще с большей легкостью решать задачи по обнаружению дефектов и потенциально проблемных участков даже на значительных расстояниях.

Высокое температурное разрешение и расширенные возможности проведения анализа делают тепловизор testo 882 по-настоящему универсальным. Он может быть использован в любой промышленной деятельности, будь-то строительство, энергетика, электротехника, нефтехимия, машиностроение, и т.д. Помимо возможностей, доступных другим моделям тепловизоров testo, 882 эффективен при работе в высокотемпературном диапозоне.

Технические характеристики testo 882: детектор с разрешением 320 x 240 пикселей, температурная чувствительность (NETD) < 60мК, диапазон измерения температуры: -20…+350 градусов С, частота обновления кадра 9 Гц/30 Гц (по запросу), стандартный объектив 32 градуса, измерение высоких температур до 550 градусов С, автоматическое распознавание горячей/холодной точек, расчет макс./мин. значения участка, функция изотермы, отображение распределения поверхностной влажности, встроенная цифровая камера, встроенная LED-подсветка, запись голосовых комментариев, моторизованный фокус, встроенный целеуказатель.

Стоимость тепловизора testo 882, включая НДС, составляет 370 000 руб.

Российское отделение немецкой компании Testo AG, компания «Тэсто Рус» представила новинку осени 2010 года – тепловизор testo 876. Являясь полноправным продолжателем линейки функциональных тепловизионных приборов компании, testo 876 представляет собой абсолютно новое техническое решение. Тепловизор testo 876 выполнен в дизайне «видеокамеры» и отличается наличием большого поворотного дисплея, который можно развернуть под наиболее удобным углом зрения при проведении измерений, получая при этом обзор самых труднодоступных участков. Благодаря сменной оптике, testo 876 предоставляет больше возможностей обзора и больше гибкости при проведении термографического обследования.

Высокое температурное разрешение прибора позволяет детально визуализировать плохую теплоизоляцию, повреждения здания, тепловые мостики, состояние обшивки здания. В инженерных сетях тепловизор может быть использован для выявлении утечек в системах напольного отопления и других труднодоступных трубопроводах. Эффективен он также для обнаружения неисправностей, и для превентивной диагностики состояния машин, электротехники и электросетей.

Технические характеристики testo 876: детектор с разрешением 160 × 120 пикселей, температурная чувствительность (NETD) < 80мК, диапазон измерения температуры: -20…+280 градусов С, частота обновления кадра 9 Гц, стандартный объектив 32 градуса (комплект может быть дополнен сменным объективом 9 градусов), поворотный дисплей, автоматическое распознавание горячей/холодной точек, расчет макс./мин. значения участка, функция изотермы, отображение распределения поверхностной влажности, встроенная цифровая камера, запись голосовых комментариев, моторизованный фокус.

Стоимость тепловизора testo 876, включая НДС, составляет 219 000 руб., комплект testo 876 обойдется в 299 000 руб.

Компания ЭнвироХеми занимается проектированием и строительством систем очистки сточных вод для различных отраслей промышленности. Мы обладаем опытом проектирования и строительства более 25000 очистных сооружений, успешно работающих в более чем зо странах мира. Новые технические разработки позволяют ЭнвироХеми находить эффективные пути решения проблем очистки стоков для каждого конкретного случая. Высококвалифицированные специалисты ЭнвироХеми реализуют испытанные технологии, стандартные модульные установки, а также разрабатывают индивидуальные очистные сооружения.

Ассортимент продуктов и услуг:

Строительство сооружений: от стандартных компактных установок до строительства индивидуальных очистных сооружений "под ключ".

BIOMAR: биологические методы обработки

ENVOCHEM: физико-химические методы обработки

FLOMAR: флотационные установки

SPLIT-O-MAT: стандартные небольшие установки

ENVOPUR: методы обработки с использование мембран

Контактная информация (Россия):

Менеджер по продажам: Павел Акулов

г. Екатеринбург, ул. Белинского 83, 6 этаж, южное крыло

Тел. +7 343 228 14 61, Моб. +7 912 27 29 333

E-mail: akulov@enviro-chemie.ru

Также много полезной информации можно найти на наших корпоративных блогах:

http://biologicheskaya-ochistka.enviro-chemie.ru

http://enviro-chemie1.livejournal.com

http://www.gost.ru/wps/portal/pages.TestLaboratories

- Сбор и транспортировка для последующей передачи на переработку или утилизацию отходов, образующихся в результате деятельности природопользователей;

- Разработка проектов нормативов образования отходов и лимитов на их размещение (ПНООЛР);

- Паспортизация опасных отходов;

- Разработка проекта нормативов предельно допустимых выбросов веществ в атмосферу (ПДВ);

- Разработка проектов санитарно-защитной зоны предприятия (СЗЗ);

- Разработка раздела проектной документации "Перечень мероприятий по охране окружающей среды";

- Расчет платы за негативное воздействие на окружающую среду;

- Составление отчетности 2 ТП (воздух, отходы);

- Разработка инструкций по обращению с опасными отходами;

- Разработка планов мероприятий по снижению вредного воздействия на окружающую среду;

- Составление технического отчета о неизменности производственного процесса, используемого сырья и об обращении с отходами;

- Экологическое сопровождение предприятия

тел (4922) 44-47-30                                                                          

тел/факс (4922) 44-47-31                                                                 

vtormacleaning@mail.ru

info@vtormacleaning.ru

В семинаре приняли участие специалисты многих направлений деятельности ГК «Миррико»: сервиса водооборотных систем промышленных предприятий (ООО «ХГ «Основа»), нефтепромысловой химии и сервиса (ООО «Миррико»), реагентов для бурения и добычи (ООО «Промышленная химия») и департамента нефтегазопереработки, а также сотрудники научно-исследовательского центра «Миррико».

ГК «Миррико» использует биоциды Dow в качестве сырья, на основе которого производится широкая линейка реагентов для борьбы с биозагрязнениями серии Atren Bio© с различными свойствами, позволяющая методом индивидуального подбора решать специфические проблемы заказчика. Биоциды этой серии предназначены для борьбы с различными бактериями, грибками, плесенью и микроводорослями во всех системах различных отраслей промышленности, где применяется вода. В нефтегазовой промышленности биоциды используются при бурении, на нефтяных промыслах и в операциях по повышению нефтеотдачи пластов и интенсификации добычи нефти во избежание проникновения вредных микроорганизмов в продуктивные пласты, вызывающих их закупорку, а также предупреждения биокоррозии и биогенного сероводорода, разрушающих нефтепромысловое оборудование и трубопроводы. Биоциды серии Atren Bio© также широко применяются для обработки водооборотных систем промышленных предприятий различных отраслей промышленности, в том числе металлургической и нефтегазоперерабатывающей, в которых присутствует группа компаний «Миррико». 

Пол Вуд подробно рассказал о технологиях, предлагаемых компанией Dow для контроля проблем, связанных микробиологическими загрязнениями, а также поделился идеями новых разработок, планируемых к производству.

Управляющий директор ООО «Химическая группа «Основа» Константин Сорокин так охарактеризовал итоги семинара: «Принцип работы компании «Миррико» заключается в индивидуальном подборе химических решений для каждого заказчика, что может быть достигнуто только при отличном знании специфики как заказчиков, так и поставщиков сырья. Наш научно-исследовательский центр осуществляет прикладные научные исследования для поиска индивидуальных решений на основе сырья и базовых компонентов различных химических концернов, в том числе компании Dow, поэтому информация, полученная в ходе семинара, будет нам весьма полезна в дальнейшей работе».

В заключение всем участникам семинара были выданы именные сертификаты Dow Microbial Control Academy. Подробности на сайте www.mirrico.ru